TPM en industrias de proceso

Tokutaro Suzuki

• Editorial: Productivity Press
• Año: 2017
• ISBN:
  9781351407502
• Edición: 1
• Categoría: Negocios y empresa
• Categoría: Operaciones

El mejor libro sobre TPM que hemos editado hasta la fecha! El enfoque TPM resulta en mejoras dramaticas en calidad, costo de producci?n y entrega de productos. En este libro, nueve autores le ensenan todos los detalles que usted necesita para implementar el TPM, y ejemplos de industrias textiles, quimicas, de alimentos, entre otras. Una de las grandes ventajas de este libro es que le ayuda a conocer la implementacion del TPM a traves de la perspectiva de consultores especializados y reconocidos.Contenido: Vision general del TPM en las industrias de proceso Maximizacion de la eficacia de la producci?n Mejora orientada Mantenimiento Autonomo Mantenimiento planificado Gestion temprana Mantenimiento de calidad Promocion de tecnicas de operacion y mantenimiento TPM en los departamentos administrativos y de apoyo Creacion de un entorno grato y seguro Actividades de pequenos grupos TPM Medicion de la eficacia del TPM

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Visión general del TPM en las industrias de proceso

Las industrias de proceso japonesas introdujeron el mantenimiento preventivo (PM) relativamente pronto porque los volúmenes y tasas de producción, calidad, seguridad, y entorno dependen casi enteramente del estado de la planta y el equipo. Los sistemas de mantenimiento preventivo y productivo^* introducidos por las industrias de proceso japonesas han tenido un papel importante en la mejora de la calidad del producto y en la productividad. Han contribuido significativamente al progreso global en la gestión y al expertise en áreas tales como el mantenimiento especializado, la creación de sistemas de gestión de los equipos, la mejora de la tecnología de equipos, y la elevación de la productividad del mantenimiento.

ORIGEN Y DESARROLLO DEL TPM

Mientras las industrias de proceso avanzaban en el mantenimiento preventivo y productivo, las industrias de manufactura y ensamble invertían en nuevos equipos esforzándose en ser menos intensivas en mano de obra. Los equipos utilizados por estas industrias se han estado automatizando y sofisticando cada vez más, y Japón es ahora un líder mundial en el uso de robots industriales. Esta tendencia hacia la automatización, combinada con la producción «just-in-time», estimuló el interés en mejorar la gestión del mantenimiento en las industrias de manufactura y ensamble. Esto dio origen a un enfoque exclusivamente japonés denominado mantenimiento productivo total (TPM), una forma de mantenimiento productivo que involucra a todos los empleados.

Difusión del TPM

El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y rápidamente pasó a formar parte de la cultura corporativa de empresas tales como Toyota, Nissan, y Mazda, y de sus suministradores y filiales. Se ha introducido también posteriormente en otras industrias tales como electrodomésticos, microelectrónica, máquinas herramientas, plásticos, fotografía, etc.

También las industrias de proceso, partiendo de sus experiencias de mantenimiento preventivo, han empezado a implantar el TPM. En los últimos años, han estado incorporando el TPM un creciente número de plantas de procesos de industrias de la alimentáción, caucho, refinerías de petróleo, químicas, farmacéutica, gas, cemento, papeleras, siderurgia, impresión, etc.

Inicialmente, las actividades TPM se limitaron a los departamentos directamente relacionados con los equipos. Sin embargo, como muestra la figura 1-1, actualmente los departamentos administrativos y de apoyo, a la vez que apoyan activamente al TPM en la producción, lo aplican también para mejorar la eficacia de sus propias actividades. Los métodos de mejora TPM se están aplicando también en los departamentos de desarrollo y ventas.

Esta última tendencia subraya la creciente importancia de considerar desde la fase inicial del desarrollo no sólo los procesos y equipos de producción sino también los productos, con el objetivo de simplificar la producción, mejorar el aseguramiento de la calidad, y la eficiencia, y reducir el período de arranque de una nueva producción. Estos temas son de particular importancia en las industrias de proceso de hoy, conforme continua la diversificación de los productos y se van acortando los ciclos de vida de los mismos.

En años recientes, se ha extendido el interés por el TPM fuera del Japón. Muchas industrias de Estados Unidos, Europa, Asia y Sudamérica están trabajando activamente, o planifican hacerlo, sobre TPM.

¿Por qué es tan popular el TPM?

Hay tres razones principales por las que el TPM se ha difundido tan rápidamente en la industria japonesa y ahora lo esté haciendo por todo el mundo: garantiza drásticos resultados, transforma visiblemente los lugares de trabajo, y eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de producción y mantenimiento.

Resultados tangibles significativos

Las empresas que ponen en práctica el TPM invariablemente logran resultados sobresalientes, particularmente en la reducción de averías de los equipos, la minimización de los tiempos en vacío y pequeñas paradas (algo indispensable en las instalaciones sin personal); en la disminución de defectos y reclamaciones de calidad; en la elevación de la productividad, reducción de los costes de personal, inventarios y accidentes; y en la promoción de la implicación de los empleados (como lo demuestra el aumento en el número de sugerencias de mejora). (Véase tabla 1-1).

Figura 1-1. Desde el TPM en el departamento de producción al TPM en toda la empresa

Transformación del entorno de la planta

A través del TPM, una planta sucia, oxidada cubierta de aceite y grasa, con fugas de lubricantes y polvo, puede transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los clientes y otros visitantes quedan gratamente impresionados por estos cambios, y aumenta su confianza en los productos y en la calidad de la gestión de la planta.

Transformación de los trabajadores de la planta

Conforme las actividades TPM empiezan a rendir resultados concretos (mejorando el entorno de trabajo, minimizando las averías, mejorando la calidad, reduciendo los tiempos de cambio de útiles, etc.), los trabajadores se motivan, aumenta su integración en el trabajo, y proliferan las sugerencias de mejora. Las personas empiezan a pensar en el TPM como parte necesaria de su trabajo cotidiano.

Tabla 1-1. Ejemplos de resultados TPM

Beneficios tangibles

P ….	Aumento de la productividad neta: entre 1,5 y 2 veces
	• Descenso del número de averías súbitas: desde 1/10 a 1/250 parte de lo anterior
	• Eficacia global de la planta: de 1,5 a 2 veces de anterior
Q ….	Descenso de tasa de defectos del proceso: 90%
	Descenso de reclamaciones de clientes: 75%
C ….	Reducción de costes de productión: 30%
D ….	Stocks de productos y trabajos en curso: reducción a la mitad
S ….	Accidentes: 0
	Incidentes de polución: 0
M ….	Sugerencias de mejora: de 5 a 10 veces más que antes

Beneficios intangibles

• Logro de autogestión plena: los operarios asumen las responsabilidad del equipo, se ocupan de él sin recurrir a los departamentos indirectos.

• Se eliminan averías y defectos y se infunde confianza en «puedo hacerlo»

• Los lugares de trabajo antes sucios y grasientos, son ahora limpios, brillantes y vivos

• Se ofrece una mejor imagen a los visitantes y clientes

El TPM ayuda a los operarios a entender su equipo y amplía la gama de tareas de mantenimiento que pueden practicar. Les da oportunidad de hacer nuevos descubrimientos, adquirir conocimientos, y disfrutar de nuevas experiencias. Refuerza la motivación, genera interés y preocupación por el equipo, y alimenta el deseo de mantener el equipo en óptimas condiciones.

CARACTERISTICAS ESPECIALES DE LAS INDUSTRIAS DE PROCESO

Las industrias de proceso se distinguen de la manufactura y las industrias de ensamble por algunas características específicas que, desde luego, tienen su efecto en la implantación del TPM.

Sistemas de producción diversos. El término «industrias de proceso» cubre una amplia variedad de industrias que incluye el refino de petróleo, petroquímica, química general, siderurgia, generación eléctrica, gas, papeleras, cemento, alimentación, farmaceútica, y textil. Las plantas de estas industrias emplean una mezcla de regímenes de producción diversos que van desde la producción continua completamente integrada hasta la producción en lotes o cargas. Asimismo, la tendencia hacia la diversificación y variedad de productos, y la producción en pequeños lotes ha conducido en muchos casos a tener en la misma planta áreas de producción en proceso junto con manufactura y ensamble.

Diversidad de equipos. En las industrias de proceso, los procesos de producción consisten en una combinación de operaciones unitarias tales como la pulverización, disolución, reacción, filtración, absorción, concentración, cristalización, separación, moldeado, secado, calentamiento, y cribado, junto con el manejo y transporte de diversas sustancias. Las instalaciones incluyen unidades estáticas tales como columnas, tanques, intercambiadores de calor, calderas y hornos; maquinaria rotativa, bombas, compresores, motores, y turbinas; y la tubería, y sistemas eléctricos e instrumentación que conectan el conjunto.

Uso de equipo estático. El equipo estático es una característica particularmente notable de las industrias de proceso. La naturaleza especial de estos equipos requiere actividades TPM que se centren en la relación entre las condiciones de proceso y la calidad del producto e incluyen técnicas para diagnosticar la corrosión, fisuras, quemaduras, obstrucciones, fugas, etc.

Control centralizado y pocos operarios. Al contrario que en las industrias de manufactura y ensamble, en las industrias de proceso el control está centralizado. Muchas industrias de proceso tienen una producción integrada y continua con control centralizado de grandes complejos de equipos. A menudo, una amplia gama de equipos está controlada por unos pocos operarios.

Diversos problemas relacionados con los equipos. Además de las obstrucciones, fugas, y otros problemas de proceso, el equipo a menudo está plagado de fallos tales como fisuras, roturas, corrosión, agarrotamientos, fatiga, holguras, piezas que se desprenden, desgastes, distorsiones, quemaduras, cortocircuitos, aislamiento defectuoso, cables rotos, operación defectuosa, fugas de corriente, y sobrecalentamiento. Sin embargo, los problemas más comunes son la corrosión, fugas y obstrucciones.

Alto consumo de energía. Muchos de los procesos de estas industrias, como por ejemplo, la disolución, reacción, cristalización, horneado, o secado, consumen grandes cantidades de energía eléctrica, gasoil, agua, etc.

Uso común de unidades de reserva y conexiones de derivación. Para aliviar los efectos de las averías, es una práctica estándar instalar equipos de reserva, conexiones de derivación, etc.

Alto riesgo de accidentes y polución. Algunos procesos manejan sustancias peligrosas o tóxicas y se operan a altas temperaturas y presiones, con el riesgo de explosiones y polución del entorno. Esto hace esencial una estricta gestión de la planta, así como un cuidadoso cumplimiento de los reglamentos.

Entorno de trabajo deficiente. Los productos intermedios y finales manejados en las industrias de proceso usualmente consisten en cargas de materiales pulvígenos, líquidos o sólidos. En este contexto, se considera inevitable que el entorno de trabajo se ensucie como resultado de la dispersión de partículas, derrames, fugas etc., condiciones que con frecuencia causan problemas en los equipos.

Mantenimiento con parada de instalaciones. El mantenimiento a máquina parada es una característica distintiva de las industrias de proceso. Cuidadosamente planificado, y sistemátic...